抛物线加工同样依赖于宏程序，其方程形式通常为Y^2 = 2PX或X^2 = 2PY，具体取决于抛物线的开口方向。在数控车床上，如果抛物线绕Z轴旋转，则主要涉及X和Z的关系。假设抛物线顶点在原点，开口朝向Z轴正方向，方程可表示为X^2 = 4AY，其中A为焦距相关参数。在宏程序中，我们可以设定Z轴为自变量#1，然后计算对应的X值，即X=2*SQRT[A*#1]。循环开始时，#1设为起始Z值，每次增加步长，计算X值并执行G01指令。务必注意，根号下的值不能为负数，因此在设定循环初值时要确保Z值满足抛物线定义域要求。同时，G73指令并不适用于此类复杂轮廓的直接编程，必须使用G01进行线性插补逐点计算。
广州数控车床980TD椭圆G6.2/6.3及抛物线G7.2/7.3指令如何应用？
在实际编程操作中，除了公式正确，还需特别注意刀具补偿和切入切出方式。对于椭圆和抛物线这类非圆曲线，直接起刀容易造成过切或留量过多。正确的做法是先在轮廓外建立刀补，使用G01缓慢切入接触点，然后启动宏程序循环加工轮廓。在循环体内，先计算当前点坐标，再执行G01移动指令。当达到终点角度或坐标时，跳出循环，并使用G01直线退刀至安全位置，最后取消刀补G40。此外，广州数控系统中，变量调用格式为#[变量号]，数学函数如SIN、COS、SQRT需使用大写形式，且括号必须成对出现。任何语法错误都可能导致系统报警，影响加工精度甚至损坏工件。
最后，必须强调参数设置的重要性。在编写宏程序前，必须清楚工件的具体尺寸参数，如椭圆的长轴A和短轴B，或抛物线的焦点参数A。这些参数应定义为系统变量或常数变量，方便修改和调整。例如，可以将长轴A定义为#100，短轴B定义为#101，然后在计算公式中直接引用#100和#101。这样，当工件尺寸变化时，只需修改变量赋值部分，无需改动整个程序结构。同时，步长（角度增量或Z轴增量）的选择也直接影响加工精度和效率。步长过小会导致程序段过多，增加加工时间；步长过大则会导致轮廓拟合误差增大，表面粗糙。一般建议根据加工精度要求，选择0.05至0.5度之间的角度增量，或0.01至0.1毫米的Z轴增量，通过试切验证最佳参数。
关于椭圆加工，核心在于利用三角函数关系建立宏程序。假设椭圆中心在工件坐标系原点，长半轴为A，短半轴为B，椭圆方程为(X/2B)^2 + (Z/A)^2 = 1。在宏程序中，我们通常以Z轴角度或Z轴位置为自变量进行循环。起始位置设定好后，通过变量#1控制角度变化，例如#1=#1+0.1，然后利用公式计算当前点的X和Z坐标。X坐标的计算通常涉及正弦函数，即X=2*B*SIN[#1]，而Z坐标则涉及余弦函数，即Z=A*COS[#1]。需要注意的是，广州数控系统中，IF语句的跳转格式应为IF[条件]GOTO标号，且必须确保循环结束条件正确，避免死循环。此外，刀具半径补偿指令G41/G42应放在轮廓起始段之前，确保切入切出安全。