根据GB7705-87规定，精细产品的50%网点扩大值应在8%～20%范围内，一般产品应在10%～25%范围内。从实验数据看，印刷速度对网点值增大影响明显。高速印刷下，油墨转移量小，接触时间减少，油墨受挤压铺展程度小，综合结果就是网点增大值小，尤其在中高光区域非常明显。
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实验2数据显示，大墨量低印速情况下，印品中暗调层次已严重合并。结论是印刷速度对油墨转移有着明显的影响。在实际生产中应根据印刷机的输墨性能，合理确定供墨量和印刷速度。印刷过程中不宜频繁改变印刷速度，也不适宜随意频繁调整其他印刷条件，如供墨量、供水量、印刷压力等。
在实验1的供墨量控制中，我们首先调整墨斗琴键，设置墨斗辊走牙数为1，以1000RPH的速度开机，待实地密度达到1.75并稳定后，印刷100张样张并随机抽取10张进行分析。随后分别在5000RPH和9000RPH的速度下印刷10分钟，每隔2分钟取样，每种速度各取10张，以全面评估不同速度下的印刷表现。
较高的印刷速度可以极大地提高生产效率，但也会降低印品的质量均一性，同时引入输纸故障、定位故障、套印精度下降、飞墨、纸张拉毛等不稳定因素。同时应注意印机输墨参数，虽然多种机型通过计算得到的匀墨参数很相近，但由于墨路长短区别较大，匀墨效果并不相同。为取得稳定的油墨转移，应将供墨量、印刷速度及印刷机输墨性能参数三者有机结合起来。
实验2则调整了供墨量，设置墨斗辊走牙数为5，以9000RPH的速度开机，待密度达到1.7后印刷100张并抽取10张分析。接着分别在5000RPH和1000RPH的速度下印刷10分钟，每隔2分钟取样，每种速度各取10张。取出的样张均使用彩色反射密度计测量实地密度和网点值，并计算印刷相对反差K值，采用平均实地密度和网点为75%的平均密度值进行计算。
生产中，通过控制印刷反差K值，可以较为合理地控制实地密度和网点增大值。表2显示了两个实验中六种情况下的印刷反差K值，可以看出印刷速度通过影响油墨转移量影响到了印刷反差K值。实验1数据显示，随印刷速度提高，油墨转移量减少，印刷反差值减小。在此情况下可以加大油墨供给量来提高印刷反差值，但应密切注意机器的匀墨性能，以避免高速下匀墨不良。
实验过程中，我们使用了80克每平方米的双面铜版纸和WIN500单色胶印机。输墨系统采用十辊Z字排列，参数设定为积聚系数3.41、匀墨系数2.49、着墨系数0.92。在印刷控制上，我们通过观察印版反光以暗灰为准来调节水量，并通过调整滚筒轴距，使橡皮滚筒上的墨痕宽度保持在4±0.5mm，以此确保三滚筒间压力正常且稳定。
油墨作为印刷图像的核心要素，其厚薄直接决定了画面的层次感和清晰度。在实际生产中，油墨转移率通常只有38%左右，受纸张、印版、水墨平衡等多重因素影响。由于印刷压力难以随速度自动调整，我们通常固定压力后，通过调整水墨量来适应不同的印刷速度，这一过程对保证印刷质量至关重要。
图二数据显示，9000RPH印速下的正常供墨量对于1000RPH的低印速来说明显偏大。9000RPH下设置获得1.68密度的供墨量，在1000RPH下实地密度达到了2.13，造成中暗调层次合并。5000RPH时合并从6成网点开始，而1000RPH时在4成网点处即开始合并，足见印刷速度对油墨转移的巨大影响。
通过对比1000RPH、5000RPH、9000RPH三种印速下的实地密度值，我们发现标准偏差分别为0.018、0.032、0.045，说明印刷速度不仅影响转移率，还显著影响匀墨性能。速度越大，匀墨性能越差。本实验采用的短墨路输墨系统，匀墨系数为2.49，与大胶印机相比，由于墨路短，匀墨性能不理想，因此不适合采用较高的印刷速度。
为了研究印刷速度对油墨转移的影响，我们设计了详细的测试方案。使用40cm×1cm的实地测试条测量密度均匀性，以及20级梯尺来测量网点增大值。实验采用圆形调幅网点，加网线数175LPI，使用SBK-B碘镓灯晒版，并通过DigiDensT6CR彩色反射密度计进行高精度测量，确保数据误差控制在1%以内。
胶版印刷以网点为基本元素，网点变化直接影响图像的阶调、颜色和清晰度。网点增大值是印刷品网点面积与分色片网点面积的差值，由于双重反射效应和压力造成的油墨挤压铺展，网点增大是必然现象。但增大值需控制在一定范围内，否则会导致阶调损失、密度变大、颜色变化等质量问题。
图四所示的大墨量低印速下的网点增大值，在50%处高达50%，明显不符合印刷质量要求。虽然理论上油墨转移量越大，墨层越厚，密度越大，层次范围越大，但过大的油墨转移量会造成网点增大值过大，导致层次合并，阶调、颜色和图像清晰度发生变化，严重时还会出现背部蹭脏、透印、糊版、高印速下的飞墨等情况。
实地色块本质上是一层墨膜，其密度由油墨颜料和连接料的光吸收性质决定，同时也受墨层厚度和结膜状态影响。在油墨品种确定的情况下，控制墨膜厚度是控制印刷品复制质量的关键。我们测量了样张叼口处实地测试条的密度，每隔2cm取一个点，测量10张样张取平均值。结果显示，印刷速度提高时，辊间压力恒定但接触时间减少，导致油墨转移率降低，匀墨性能下降。
大墨量供给情况下也呈现类似情况。研究表明，即使平印机处于稳定状态，也会有0.02左右的密度变化，而传墨装置结构的差异会导致叼口至拖梢间产生高达0.12左右的密度变化。通过比较不同印刷速度的各级层次密度值，在相同供墨量下，速度越快，印品实际密度越小。这是因为随着速度提高，印版与橡皮布、橡皮布与纸张的接触时间减少，转印墨量随之减少，导致墨色变浅。